产品介绍
磨削烧伤主要是由于磨削过程中产生的高温未能及时散发，导致工件表面局部金属组织退火收缩、形成凹形及表面颜色变紫等现象。这种高温主要来源于磨粒对工件表面的摩擦作用，特别是双端面磨削过程中，磨削面积大、摩擦阻力增加，热量积聚更加显著。
砂轮的硬度和粒度直接影响磨削过程中的热量生成和散发。应选用硬度适当、粒度合适的砂轮，既要保证切削性能，又要避免过快损耗和过高的摩擦阻力。在粗磨阶段可选用硬度低、组织号大的砂轮，以较大的磨削厚度进行加工；在终磨阶段则选用较硬的砂轮，保证有效修整砂轮并减小磨削厚度。
冷却液在磨削过程中起到重要的冷却和润滑作用。应选用浓度、流量、压力合适的冷却液，确保冷却液能够充分覆盖磨削区域，及时带走热量。同时，定期检查冷却系统，确保冷却液循环畅通无阻。
减小磨削余量、提高工件转速是降低磨削热量的有效方法。通过减小磨削厚度，可以减少内摩擦产生的热量；而提高工件转速则可以缩短磨削区域的磨削时间，减少热量的积聚。此外，对于磨削强度高、硬度高和导热性差的材料，应适当减小进给量，避免过度磨削导致烧伤。
砂轮的修正和排屑性能对磨削效果有重要影响。应定期修整砂轮，保持其型面的平整度，避免中突现象导致局部热量过高。同时，砂轮应具备良好的排屑性能，确保磨削过程中产生的磨屑能够及时排出，避免在磨削区域积聚产生高温。
在磨削过程中，应密切关注工件表面的温度变化和加工状态。一旦发现工件表面出现烧伤迹象，应立即调整磨削参数或停机检查砂轮和冷却液系统。通过实时监控和及时调整，可以有效避免磨削烧伤问题的发生。
综上所述，解决卧式双端面磨床磨削烧伤问题需要从砂轮选择、冷却液使用、磨削参数调整、砂轮修正与排屑以及磨削过程监控等多个方面入手。通过综合施策、精细管理，可以显著降低磨削烧伤的发生率，提高加工质量和生产效率。
